Однако почти год назад о разработке подобной технологии сообщили в Дальневосточном федеральном университете.
Диоксид титана (титановый пигмент) является основой белой краски и пищевых красителей. Он делает белой бумагу и пластмассу. Также из этого вещества производят протезы, имплантаты. Также он используется при изготовлении таблеток, жевательной резинки и даже колбасы — последней он придает розовый цвет.
В томском вузе разработана технология, где в качестве основного реагента используется фторид аммония, который безопаснее серной кислоты, используемой для производства титанового пигмента в настоящее время. Кроме того, получаемый по томской технологии диоксид титана можно использовать повторно, что минимизирует стоки. Эта технология позволяет снизить пределы рентабельности до небольших объемов — от 20 тысяч тонн, сообщают в университете.
Ученые вуза создали опытно-промышленную установку и нарабатывают опытные партии на сырье Туганского горно-обогатительного комбината (Туганское месторождение расположено на территории Томского района в 40 км к северо-востоку от центра Томской области). Прорабатывается вопрос о создании производства с казахстанской компанией Tenir-logistic и Сибирским химическим комбинатом Росатома. Запуск производства мощностью 100 тысяч тонн в год оценивается в 1,5 млрд рублей.
Аналогичный подход предлагали и в Дальневосточном федеральном университете. Павел Гордиенко, заведующий лабораторией защитных покрытий и морской коррозии Института химии ДВО РАН, рассказывал о разработке так: "Мы берем ильменитовый концентрат и с использованием фтораммонийных солей вскрываем его при температуре до 200 градусов. Через определенное время мы разделяем исходный материал на растворимые соли титана и нерастворимые соли железа. Далее последние подвергаются пирогидролизу в печах до 600 градусов, в итоге мы получаем красный пигмент. Растворимая соль титана после глубокой очистки и выделения из раствора подвергается пирогидролизу и отправляется в «белую печь». Все отходы при пирогидролизе утилизируются в скрубберах (аппаратура для поглощения газов) и в итоге получаются те же фтораммонийные соли – возвратный реагент, в технологическом цикле. На выходе мы получаем, как и на входе – тонну промышленного продукта и безотходное производство".
Примерную стоимость опытного цеха во Владивостоке в феврале 2014 года оценивали в 7-8 миллионов долларов США.
Россия потребляет ежегодно около 50-80 тысяч тонн диоксида титана (цена одной тонны — $2,7 тысяч), сообщили в ТПУ. В стране есть много запасов титановых руд, которые поставляются на переработку за рубеж по цене $400 за тонну, но нет ни одного производства этого вещества, кроме «Крымского титана», работающего по старой сернокислотной технологии. Она дорогая и в результате производства образуется много сернокислотных сточных вод, а производство становится рентабельным только при больших объемах выработки продукции.
Фото: Промкомплект
